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数控车床车削细长轴的操作要点
日期：2011年04月26 来源：沈阳机床（集团） 关键字：数控车床
(1)调整数控车床数控车床加工前应对数控车床进行调整调整数控车床包括：主轴中心与尾座中心连线应与导轨全长平行；主轴中心和尾座顶夹中心应同轴；床鞍、中溜板、小溜板间隙合适，防止过橙或过紧，因过橙会扎刀，过紧将导致进给不均匀。
(2)工件的校直（包括加工前、加工中和成品三种情况的校直）加工前，棒料不直，不能通过切削消除弯曲，应用热校直法校直，不宜用冷校直法校直，切忌锤击；在加工中，常用拉钩校直法进行校直。
(3)控制应力装夹肘应防止预加应力，使工件产生变形。
(4)跟刀架的修磨跟刀架的支撑爪与支柱应配合紧密，不得松动，支撑爪材料为普通铸铁或尼龙1010。数控车床支撵爪与工件表面接触应良好，加工过程中工件直径变化或更换不同工件时，支撑爪应加以修磨。髂磨方法以两支柱呈90 6能作相对垂直移动的跟刀架为例说明如下。
使用跟刀架前，在近卡盘或近顶尖处将工件表面粗车一段(长约45—60mm)，表面粗糙度为R。10—20ym，不能车削得太光。让工件以400r／min左右的转速转动，将支撑爪与工件已加工表面研磨，其顺序是先外侧爪，后上侧爪，不加冷却润滑液，使支撑爪与工件已加工表面这一段反复进行研磨，直至弧面全面接触为止，然后再用冷却液冲掉研磨下来的粉末，再研磨2～3min即可使用。
(5)车刀的装夹采用90。细长轴车刀粗车，装夹车刀时刀尖应略高于工件轴线，使车刀后面与工件直径有轻微接触，以增强切剖的平稳性。由于90。偏刀在纵向进给量过大时易“扎刀”，可将刀尖向右移26左右，以克服“扎刀”现象。
(6)跟刀架调整修好跟刀架支撑爪，选择好切削用量后开始粗车。数控车床车刀切人工件后，随即调整跟刀架的螺钉，在进给过程中纵向切人约20-30mm时，迅速地先将跟刀架外侧支撑爪与工件已加工表面接触，再将上侧支撑爪接触，最后顶上紧固螺钉。
(7)消除内应力，找正中心孔在第一刀车过后，为使内应力反映出来，需重新找正中心孔。为此，松动顶尖，左手轻扶工件右端，防止下垂过多，以最低转速(12r／min)使工件旋转，检查中心孔是否摆动。数控车床如果中心孔不正，可用手轻轻拍动工件摆动位置，直至找正到不再摆动为止，然后再顶上括顶尖。
顶尖与工件接触压力的大小，以顶尖跟随工件旋转再稍加一点力即可。压力过大容易使工件弯曲变形，过小则在开始吃刀时容易引起振动。
(8)随时注意跟刀架上支撑爪在加工过程中要特别注意对跟刀架上支撑爪的调整。这是由于车床导轨磨损不均，容易造成主轴中心与尾座顶尖中心连线同床身导轨面之间的局部不平行，引起跟刀架上支撑爪在不同位置上的压力变化，影响工件的精度和切削的正常进行。所以在切削加工的过程中，要及时在不同阶段调整上支撑爪，但不得任意调整外侧支撑爪。
(9)注意切削液的使用在切削过程中要保证切削液不间断，否则会引起刀片碎裂或跟刀架支撑损坏。
对于长径比大干80的工件，应采用三支撑跟刀架。数控车床车削方法有两种：一是高速切削法，操作要点与上述相同，只是跟刀架增加了一个支撑爪；二是反向低速大走刀切削法，采用弹性活顶尖，反向切削。粗车、半精车仍周高速切削法，精车为低速大走刀。操作方法除上述要点外，还应注意以下几点。
①在靠卡盘处车出跟刀架的支撑部分，修磨好支撑爪后，在轴的尾端作450倒角，防止车完时刀具崩刃。
②调整支撑爪的顺序是先下侧（因轴的重量方向向下），后上俩，最后外佣。
③在轴颈接刀处要有1 2 10左右的锥度，使刀刃逐步增加切削力，不至于因切削力的突然增加而造成让刀或扎刀，产生轴颈误差而引起振动，出现多变形或“竹节形”。
④为防止工件振动，跟刀架支撑爪的轴向长度取40～50mm，径向宽度取10—15mm，为便于散热和排泄粉末，在爪的轴向和径向中间各钻8mm孔或T形通孔。
⑤宽刀精车的安装，刀尖应略低于工件轴线，刀片装入刀杆 后旋转1'~1。30‘，不得大于2。，这样就形成了l。—1030'的刃倾角，使实际后角增大，减小车刀后面的磨损，提高工件表面质量。
@宽刀精车刀切削时采用硫化切削液冷却润滑，如有条件堆好用植物油或两者混合，粗车时要用乳化液，切忌用油类（因为油类散热性差）。
(10)细长轴车削完后，必须垂直吊放，以防弯曲变形。
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