零件的工艺设计   
    设计加工中心加工的零件的工艺主要从精度和效率两方面考虑。在保证零件质量的前提下，要充分发挥机床的加工效率。工艺设计的内容主要包括以下几个方面。
    (1)加工方法的选择
    加工中心加工零件的表面不外乎平面、平面轮廓、曲面、孔和螺纹等。所选加工方法要与零件的表面特征、所要求达到的精度及表面粗糙度相适应。
    平面、平面轮廓及曲面在镗铣粪加工中心上唯一的加工方法是铣削。经粗铣的平面，尺寸精度可达Ⅱlz～1T14级(指两平面之间的尺寸)，表面粗糙度Ra值可达12 5～50肿。经粗、精铣的平面，尺寸精度可这m～IT9级，表面粗糙度R a值可达1．6～3．zp眦
    孔加工方法比较多，有钻削、扩削、铰削和镗削等。大直径孔还可采用圆弧插补方式进行铣削加工。
    对于直径大于$30 rr皿的已铸出或锻出毛坯孔的孔加工，一般采用粗镗一半精镗孔口倒角精镗加工方案，孔径较大的可采用立铣刀粗铣精铣加工方案。有空刀槽时可用锯片铣刀在半精镗之后、精镗之前铣削完成，也可用镗刀进行单刀镗削’但单刀镗削效率低。
    对直径小于d30一的无毛坯孔的孔加工。通常采用锪乎端面一打中心孔钻一扩～孔口倒角铰加工方案；有同轴度要求的小孔，须采用锪平端面一打中心孔钻精半镗孔口倒角一精螳(或铰)加工方案。为提高孔的位置精度，在钻孔工步前须安排锪平端面和打中心步。孔口倒角安排在毕精加丁之后、精加工之前，以防孔内产生毛刺。
    螺纹的加工根据孔径大小，一般情况下，直径在M6～M20一之闻的螺纹，通常采用攻螺纹方法加工。直径在M6Ⅱn以下的螺纹，在加工中心上完成底孔加工，通过其他手段攻螺纹。因为在加工中山上攻螺纹不能随机控制加工状态巾直径丝锥容易折断。直径在M20 mm以上的螺纹可采用镗刀片镗削加r。
    (2)加工阶段的划分
在加工中心上加工的零件，其加1：阶段的划分主要根据零件是否已经过粗加工、加工质量要求的高低、毛坯质量的高低以及零件批量的大小等因素确定。
若零件巳在其他机床上经过粗加工，加工中心只是完成最后的精加工，则不必划分加工阶段。
对加工质量要求较高的零件，若其主要表面在上加工中心加工之前没有经过粗加工则应尽量将粗、精加工分开进行。这样可使零件粗加工后有一段自然时效过程，以消除残余应力和恢复切削力、夹紧力引起的弹性变形、切削热引起的热变形，必要时还可以安装人工时效处理，最后通过精加工消除各种变形。
对加工精度要求不高•而毛坯质量较高，加工余量不大，生产批量很小的零件或新产品试制中的零件．利用加工中心的良好的冷却系统，可把粗、精加工合并进行。但粗、精加工应捌分成两道工序分别完成。粗加工用较大的夹紧力．精加工用较小的夹紧力。
(3)加工顺序的安排
在加工中心上加工零件．一般都有多个工步，使用多把刀具，因此加工顺序安排得是否合理，直接影响到加工精度、加工效率、刀具数量和经济效益。在安排加工顺序时同样要遵循“基面先行洲先粗后精”“先主后次”及“先面后孔”的一般工艺原则。此外j王应考虑：
①减少换刀次数．节省辅助时间。一般情况下，每换一把新的刀具后，应通过移动坐标，回转工作台等将由该刀具切削的所有表面全部完成。
固每道工序尽量减少刀具的空行程移动量，按最短路线安排加工表面的加工顺序。
安排加工顺序时可参照采用粗铣太平面粗镗孔、半精镗孔立铣刀加工加工中心孔钻孔攻螺纹平面和孔精加工(精铣、铰、镗等)的加工顺序。