数控车床加工工序的设计
    当数控车床加工1二艺路线确定之后，各道工序的加工内容已基本确定，接下来便可以着手数控车床加工工序的设计。数控车床加工工序设计的主要任务是为每一道工序选择车床、夹具、刀具及量具，确定定位央紧方案、进给路线与工步顺序珈工余量、丁序R寸及其公差、切削用量和工时定额等，为编制加工程序作好充分准备。下面就主要问题进行讨论。
    进给路线的确定
    进给路线(走刀路线)指刀具从对刀点(或机床固定原点)开始运动起．直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径丑刀具切人、切出等非切削空行程路径。
    由于精加工的进给路线基本上都是梧其零件轮廓顺序进行的。因此确定进给路线的工作主要是确定粗加工及空行程的进给路线。
    在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的进给路线，不仅可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。最短进给路线的类型厦实现方法如下：
    1最短的空行程路线
    其对刀点A的设定是考虑到精车等加工过程中需方便地换刀，故设置在离坯件较远的位置处，同时将起刀点与其对刀点重合在一起，则是将起刀点B与对刀点A分离，并设于图示B点位置。 仍按相同的切削量进行，三刀粗车，其进给路线安排如下：起刀点与对刀点分离的空行程为A—B；显然。该方法也可用在其他循环(如螵纹车削)切削的加工中。
2巧设换(转)点
为了考虑换(转)刀的方便和安全．有时将换(转)刀点也设置在离坯件较远的位置处，那么，当换第二把刀后，进行精车时的空行程路线必然较长；如果将第二把刀的换刀也设置在中的B点位置上，则可缩短空行程距离。
3合理安排“回零”路线
在手工编制复杂轮廓的加工程序时，为简化设计过程、便于校核．程序编制者(特别是初学者)有时将每一刀加工完后的工具重点，通过执行“回零”(即返回对刀点)指令，使其全部返回到对刀点位置，然后再执行后续程序，应使前一刀的终点与后一刀的起点问的距离尽量短，或者为零，以满足进给路线最短的要求。另外，在选择返回对刀点指令时，在不发生干涉的前提下，宜尽可能采用x、z轴双向同时“回零”指令，该功能“回零”路线是最短的。
最短的切削进给路线
切削进给路线最短，可有效提高生产效率，降低刀具损耗。安排最短切削进给路线时，应同时兼顾工件的刚性和加工工艺性等要求，不要顾此失彼。
三种不同的粗切削进给路线，其中所示矩形循环进给路线最短，因此在同等切削条件下的切削时间最短。刀具损耗虽少。