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数控车床加工工艺路线的拟订
日期：2010年06月29 来源：沈阳机床（集团） 关键字：机床
数控车床加工工艺路线的拟订
车削加工工艺路线的拟订是制订车削工艺规程的重要内容之一，其主要内容包括选择各加工表面和加工方法、划分加工阶段、划分工序以及安排工序的先后顺序等。设计者应根据从生产实践中总结出来的一些综合工艺原则，结合本厂的实际生产条件，提出几种方案，通过对比分析，从中选择最佳方案。
1．加工方法的选择
机械零件的结构形状是多种多样的，但它们都是南平面、外圆柱面、内圆柱面或曲面、成型面等基本表面组成的。每一种表面都有多种加工方法，在数控车床上，能够完成内外回转体表面的车削、钻孔、镗孔、铰孔和攻螺纹等加工操作，具体选择时应根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素，选用相应的加工方法和加工方案。
2．加工阶段的划分
当零件的加工质量要求较高时，往往不可能用一道工序来满足其要求，而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量。为保证加工质量和合理地使用设备和人力，零件的加工过程通常接工序性质不同，可分为粗加工，半精加工、精加工和光整加工四个阶段。
(1)粗加工阶段
其任务是切除毛坯上大部分多余的金属，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目的是提高生产率。
(2)半精加工阶段
其任务是使主要表面达到一定的精度．留有一定的精加工余量，为主要表面的精加工(如精车、精磨)做好准备。并可完成一些次要表面加工，如扩孔、攻螺纹、铣键槽等。
(3)精加工阶段
其任务是保证各主要表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要求。主要目标是全面保证加T质量。
(4)光整加工阶段
对零件上精度和表面粗糙度要求很高(1T6级以上，表面粗糙度为R在o_2 pm以下)的表面，需进行光整加丁，其主要目的是提高尺寸精度、减小表面粗糙度。一般不用来提高位置精度。划分加工阶段的目的如下：
(1)保证加工质量
工件在粗加工时，切除的金届层较厚．切削力和夹紧力都比较大，切削温度也比较高，将会引起较大的变形。如果不划分加工阶段，粗精加工混在一起，就无法避免上述原因引起的加工误差。按加丁阶段加工．粗加工造成的加工误差可以通过半精加工和精加工来纠正，从而保证零件的加工质量。
(2)合理使用设备
粗加工余量大，切削用量太，可采用功率大、刚度好、效率高而精度低的机床。精加工切削力小，对机床破坏小，采用高精度机床。这样既能发挥设备的各自特点，又能提高生产率，延长精密设备的使用寿命。
(3)便于厦时发现毛坯缺陷
对毛坯的各种缺陷，如铸件的气7L、夹砂和余量不足等，在粗加工后即可发现，便于及时修补或决定报废，以免继续加工而造成浪费。
(4)便于安排热处理工序
如粗加工后，一般耍安排无应力热处理，以消除内应力。精加工前要安排淬火等最终热处理，其变形可以通过精加工予以消除。
加工阶段的划分也不应绝对化，应根据零件的质量要求、结构特点和生产纲领灵活掌握。当加工质量要求不高、丁件刚性好、毛坯精度高、加工余量小、生产纲领不大时，可不必划分加工阶殷。对于刚性好的重型工件，由于装夹及运输很费力时，也常在一攻装夹下完成全部粗精加工。对于不划分加工阶段的工件，为减少粗加工中产生的各种变形对加工质量的影响，在粗加工后，松开夹紧机构，停留一段时问，让工件充分变形，然后再用较小的夹紧力重新夹紧进行精加工。
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加工顺序的安排
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