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定位基准的选择
日期：2010年06月23 来源：沈阳第一机床厂 关键字：数控机床
定位基准的选择
定位基准有粗基准与精基准之分。在机械加工的第一道工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作定位基准，则该表面称为粗基准。在随后的工序中，用加工过的表面作定位基准，称为精基准。选择各丁序定位基准时，应先根据工件定位要求确定所需定位基准的个数，再接基准选择原则选定每个定位基准。为使所选的定位基准能保证整个机械加工下艺过程的顺利进行，通常应先考虑如何选择精基准来加工各个表面，然后考虑如何选择粗基准把作为精基准的表面先加工出来。
l精基准的选择
选择精基准首先考虑的是要保证加工精度，特别是加丁表面的相互位置精度。在此基础之上，还要考虑使工件装夹方便、可靠、准确。精基准的选择一般应遵循以下原则：
①基准重合原则。直接选用设计基准作为定位基准，称为基准重合原则。采用基准重台原则可以避免由于定位基准与设计基准不重台引起的定位误差(称为基准不重台误差)，使被加工工件的尺寸精度和位置精度得到可靠的保证。如果选择底面A为定位基准，并按调整法加工表面B和表面c，对于B面来说，是符合“基准重合”原则的，而对于c面来说，定位基准与设计基准不重合。表面c的加工情况加工尺寸f的误差分布。可以看出．在加工尺寸r时，不仅包含本工序的加工误差也-还包含尺寸n的加工误差，这是由于基准不重合所造成的，这个误差称为基准不重台误差＆，其最大值为定位基准(A面)与设计基准(B面)间位置尺寸n的公差L。为了保证尺寸c的精度要求，上述两个误差之和应小于或等于尺寸r的公差
从上式可以看出，在t为一定值时，由于蠡的出现，势必要减小辞值，即需要提高本工序的加工精度。因此，在选择定位基准时，应尽可自日遵循“基准重台”原则。这一原则对于保证表面间的相互位置精度(如平行度、垂直度、同轴度等)完全适用。
在数控机床上装夹的工件应力求使其设计基准、工艺基准与编程原点重合，以减少基准不重合误差及数控编程时的计算工作量。
②基准统一原则。工件加工过程中尽可能地采用统一的定位基准，称为基准统一原则(也称基准单一原则或基准不变原则)。采用基准统一原则可以保证各加T表面间的相互位置精度，避免或减少因基准转换而引起的误差，并可使各工序所用夹具的结构相同或相似，简化夹具的设计和制造作，降低成本，缩短生产准备周期。铡如，轴类工件加工过程中．大多数工序采用两个顶尖孔作为定位基准；加工齿轮时，大部分下序以一个端面及内孔作为定位基准；箱体类工件加工过程中，大多数工序采用一个太平面和该平面上相距较远的两个7L作为定位基准。
③自为基准原则。当精加工或光整加工工序要求余量小而均匀时．可选择加工表面本身作为精基准，称为自为基准原则。采用自为基准原则只能提高加工表面的尺寸精度。而不能提高加工表面与其他表面之间的相互位置精度，后者应由先行工序保证磨削床身导轨面，先用百分表(或观察磨削火花)拽正工件的导轨面，然后再对其表面进行加工。这种以导轨面本身为基准来找正定位就符合自为基准原则。此外，拉孔、浮 动铰孔、浮动镗≠L、无心磨外圆及珩磨等都是白为基准的例子。
④互为基准原则。为使加工表面问有较高的位置精度及均匀的加工余量，有时可采用两个加工表面互为基准反复加工的方法，称为互为基准原则。例如，主轴前端的莫氏锥孔与支承轴颈在加工时，先以支承轴颈为定位基准加工莫氏锥孔，然后以莫氏锥孔定位加工支承轴颈，最后叉以支承轴颈定位加工奠氏锥孔，反复轮换使用，使两者获得很高的圆度及同轴度精度。叉如加工精密齿轮时，当把齿面淬硬后，需要进行磨齿，因其淬硬层较薄，故磨削余量要小而均匀。为此，需先以齿轮分痘圆为基准磨内孔，再以内7L为基准磨齿面。这样加工不仅可以使磨齿余量小而均匀，而且还能保证齿轮分度圆对内孔有较小的同轴度误差。
⑤保证工件定位稳定准确、夹紧可靠，夹具结构简单、操作方便的原则。一般采用面积大、精度较高和表面粗糙度值较低的表面作为精基准。例如，加丁箱体类和支架粪零件时常以底面为精基准，因为底面面积大、精度高、装夹稳定方便，设计夹具也较简单。当加工表面c时，按照“基准重合”原别，应选择B面为定位基准，但工件定位不稳，装夹不便，夹具结构也较复杂。因此，在加工精度允许的情况下，可选择底面A为定位基准，此时定位稳定，装夹方便，夹具结构也简单。
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