毛坯切削循环
(1)功能。在数控车床上，被加工工件的毛坯常用棒料，因此，加工余量大，一般 需要多次重复循环加工，才能去除全部余量。 此外，走刀轨迹确定后，为了编程，还需求出轨迹各交点处的坐标，当零件轮廓复杂时，计算工作量大，给编程带来了困难。
    为了简化编程，cYcLE95循环可以在坐标轴平行方向加工由子程序编程的轮廓，使用纵向和表面可以进行内外轮廓的加工，轮廓包括凸凹切削成分。也可以进行粗加工、精加工，粗加工时，沿轴向加工到轮廓交点后自动清除轮廓余角。精加工时，循环内部可以自动激活刀尖半径补偿。
(2)应用说明。
  ①参数说明。
  NPF’——用来定义轮廓名称。
  a轮廓可以定义成子程序名称。即在一个子程序中编程待加工的工件轮廓．以确定待加工部位的形状和位置，循环通过在变量NPP下调用加工轮廓子程序而实现。如：NPF=KONTUm一1。
  b轮廓也可以将轮廓定义为调用程序的一部分。即循环通过在变量NP[’下定义调用程序的起始标志名称和末尾标志名称来确定被加工轮廓，即NPP=起始标志名称：末尾标志名称。如：NPF_=ANFANG：ENDE。
    MID——用来定义最大允许的切人进给深度。在参数MID下设定粗加工最大可能的进刀深度，但当前粗加工中所用的实际进刀深度则由循环自动计算出来。对于包含凹凸切削分的轮廓加工，循环将粗加工分成几组，并计算出每个粗加工组的切人深度，该深度值将始终位于所编程的深度值与该值的一半之间。图5—72所示显示了进行粗加工轮廓时的加工顺序步骤(由待加工的总深度和总深度平均分配的最大单位来决定的)，这样，可以提供最佳的切削条件。
    第一组加工步骤，粗加工总深度39ran，，如果MID=5，则需要8次走刀，每次走刀切人深度为39÷8=4 875(mm)；第二组加工步骤，粗加工总深度36mm，如果MID=
5．则需要8次走刀，每次走刀切人深度为36÷8=4 5(mm)；第三组加工步骤，粗加工深度7mm，如果MID=5，则需要2次走刀，每次走刀切入深度为7÷2=3 5(一)。
    FAIJz、FALx、FAL——用来定义精加工余量参数。用FALZ和FAⅨ可以分别定义沿z轴、x轴的精加工余量。或者也可以综合定义沿轮廓法线方向的精加工余量。如果这三个参数都已赋值，循环将在每次轴向走刀加工时同时考虑这些精加工余量，并在走刀终点处立即清除平行于轮廓的剩余拐角。
    FFl、m、FF3——用来定义进给率参数。为了在切削时获得最佳切削效果，可以根据各个加工步骤定义不同的进给率。FFI用于定义轴向走刀加工进给率，FF2用于定义人凹凸切削时的进给率，耶3则用于定义精加工进给率。各进给率含义如图5—73所示。
  VAPd——用来定义加工类型参数。其中．数值1—12分别如表5—9所示。
  纵向(z向)加工时，进刀总是在横向(x向)坐标轴方向进给。横向(x向)加工时，进刀则在纵向(z向)坐标轴进给。外部加工表示进给往轴的负方向进行，对于内部加工，则表示进往轴的正方向进行。粗加工就是沿坐标轴方向按规定的切削深度对毛坯进行分层切削，精加工则是在粗加工的基础上沿轮廓将粗加工留下的精加工余量一次切削完毕，而综合加工则是上述两者的组合，即调用一次循界，先租加工后精加工。如果该参数不在1—12的范围内，则循环中断并给出报警61002“加工类型定义不正确”。
  DT、DAM——用来定义粗加工时的停顿时间和路径长度。如图5—75所示，利用uT和DAM参数，可以在粗加工各次走刀完成一定路径的进给加工后，停止一定的时间以便断屑。DT定义在每个切削中断点的合适的停顿时间(以s为单位)，]DAM定义两次断屑之间的最大切削距离。如果未定义最大切削距离(DAM=0)，则粗加工步骤中不产生中断停留。
  一vRT——用来定义粗加工时的退刀量参数。由参数VRT确定刀具在两个轴向的退刀量。如果一VRT=0，刀具将退回lmm。
  ②应用说明。
  a轮廓至少必须包括3个具有在两个进给轴运动的程序段，如果轮廓太短，将产生报警10933“轮廓编程中的程序块不够”和61606“轮廓准备出错”，循环终止执行。如果轮廓包含太多的要素，由于系统内部轮廓存储器容量不够，循环也将终止，并产生报警10934“轮廓表溢出”，此时可将轮廓分成几个轮廓段，每个轮廓段单独调用循环。
  b．在轮廓中只允许使用GO／G1／G2／G3指令编程的直线和循环(包括倒角和倒圆命令)，如果在轮廓中使用了其他动作命令，循环将产生报警10930“毛坯切削轮廓中错误