1.机床配件进给速度计算
    机床配件进给速度的计算因系统不同，其方法也有很大差别。在开环系统中，坐标轴运动速度是，  通过控制器向步进电动机输出脉冲的频率来实现的，速度计算是根据编程的9值来确定该频，率值。在半闭环和闭环系统中，采用数据采样方法进行插补加工，速度计算是根据编程的F值将轮廓曲线分割为采样周期的轮廓步长。
    2.机床配件进给速度控制
    机床配件进给速度与加工精度、表面粗糙度和生产率有密切关系。因此，要求进给速度稳定，有一定的调速范围。在CNC装置中，可用软件或软件接口与硬件配合实现进给速度控制。常用方法有计时法、时钟中断法及v／AL积分法等。
    3.机床配件数据采样原理CNC装置的加减速控制
    在CNC装置中，为了保证机床在启动或停止时不产生冲击、失步、超程或振荡，必须对进给电动机进行加减速控制。加减速控制多数采用软件来实现，这给系统带来很人的灵活性。加减速控制可以在插补前进行，也可以在插补后进行。在插补前进行的加减速控制称为前加减速控制：在插补后进行的加减速控制称为后加减速控制。前加减速控制是对合成速度(编程指令速度F)进行控制，其优点是不影响实际插补输出的位置精度；其缺点是需要预测减速点，而这个减速点要根据实际刀具位置与程序段终点之间的距离来确定，因此这种预测工作需要完成的计算量较大。后加减速控制是对各运动轴分别进行加减速控制，不需要预测减速点，在插补输出为零时开始减速，并通过一定的时间延迟逐渐靠近程序终点。后加减速的缺点：由于它对各运动坐标轴分别进行控制，实际的各坐标轴的合成位置可能不准确：但是这种影响仅在加减速过程中才会有，当系统进入匀速状态时，这种影响就不存在了。
    4．机床配件插补计算
    插补计算程序是实时性很强的程序，它的任务是在轮廓轨迹经过刀补处理后，在刀具中心轨迹曲线上(已得到起点和终点)进行“数据点的密化”工作。每个插补周期插补程序运行一次，在每个插补周期内，根据进给速度计算的微小直线段，算出一个微小直线的各坐标分量41和y。经过若干个插补周期，可以计算出从起点到终点之间的若干个微小直线数据段Iasc,4。每个插补周期所计算出的微小直线数据段都足够小，与逼近乾廓的误差在允许范围内，可以保证轨迹的精度。
    由于插补原理的不同，插补算法也不同，即计算Ax、ay的方法不同，好的插补算法应该具有逼近精度高和计算速度快两个特点。现在，CNC装置以软件的数据采样插补为主要方法，随着计算机技术和数控技术的发展，插补方法会在软硬件结合上得到更大的发展。
    5．机床配件位置控制
    位置控制处在伺服系统的位置环上。这部分工作可以由软件来做，也可以由硬件完成。位置控制软件的主要任务是在每个采样周期内，将插补计算出的理论位置与实际反馈位置相比较，用其差值去控制电动机。在位置控制中，通常还要完成位置回路的增益调整、各坐标方向的螺距误差补偿和反向间隙补偿，以提高机床的定位精度。