刀具的位置补偿

当采用不同尺寸的数控车床刀具加工同一轮廓尺寸的工件，或同一名义尺寸的刀具因换刀重调或磨损而引起尺寸变化时，为了编程方便和不改变已制备好的穿孔带（或程序），数控装置常备有刀具位置补偿机能，将变化的尺寸通过拨码开关或键盘进行手动输入，便能自动进行补偿。图1 . 13 为刀具补偿的方式的示意图。
    在数控车床中，X 、Z 轴通常设有8 组刀补拨码开关（GB/ T12204.90 ) ，使用时将所选用的组号编人程序，机器便可自动按该组预置的位置差值对所选用的刀具位置进行补偿。考虑到位置差值的最大值，一般用4 位数即最大补偿值为99.99mm 。有了刀具位置补偿，给编制程序、换刀、磨损的修正带来了很大方便。对于使用不同的刀具，只要进行一次刀具位置补偿,即在换刀以前把原刀具的补偿量撤销,再对新换的刀具进行补偿,补偿量(相对基准刀)可通过实测获得.

  刀具的半径补偿

在数控车床的铣刀铣削或线切割中的金属丝切割工件的轮廓时，数控车床刀具中心或金属丝中心的运动轨迹并不是加工工件的实际轮廓。如图1 . 13 所示，加工内轮廓时，刀具中心要向工件的内侧偏移一个距离；而加工外轮廓时，同样刀具中心也要向工件的外侧偏移一个距离，这个偏移就是所谓的刀具半径补偿，或称刀具中心偏移。图1 . 13 中粗实线为工件轮廓，虚线为刀具中心轨迹，偏移量为刀具的半径值，而在粗加工和半精加工时，偏移量则为刀具半径与加工余量之和。

    数控车床刀具半径补偿功能是要求数控系统根据程序中的工件轮廓和刀具半径补偿值，自动计算刀具中心轨迹。ISO标准中规定：刀具中心轨迹在工件轮廓轨迹的左边时，称为左刀补，用G₄₁表示，反之称为右刀补，用G₄₂ 表示。
    实现数控车床刀具半径补偿的常用方法有R²法、比例法等．这些补偿方法中，对加工轮廓的连接都是以圆弧进行的，这就产生了一些无法避免的缺点。随着CNC 技术的发展，数控系统的工作方式、运算速度和存储容量都有了很大的改进和提高，现在的数控系统多采用直线过渡，直接求出刀具中心轨迹交点的方法称为C 机能刀具半径补偿法。