零件图分析
    工件为一单件生产的检验工装，除两20≠7 mm间有孔距要求140肼n±o 2 r一外，其余加工部件均为自由公差，且表面粗糙度要求仅为R。3 2，要求较低．可采用通用机床、通用夹具完成。但由于零件轮廓由多段太直径圆弧构成，通用机床加工难度较大，故选用数控铣床加工。
零件工艺性分析
    零件材料为454钢，切削加工性较好．但由于零件厚度仅为3 rr蚰，加工过程中，如加工顺序、切削用量选取不当，易于造成变形。零件轮廓较为简单，但内侧拐点位置不易加工。
    加工路线的确定
    初步确定该零件的加工顺序为“备料一热处理一外形粗、精加工一孔加工”。下面对各工序的细节进行分析。
    ①各料。由于零件尺寸较小，值得注意的是，通常情况下，检验工装要求有较高的硬度和耐磨性，因此多选用40cr等合金钢材料。而本工件由于检验对象的生产数量相对较小，选用一般材料即可满足要求。从降低生产成本的角度出发，实际生产中选用了较为常见的45。钢材料。所用工其为剪板机。
    ②热处理。为增强所选用‘钢材料的硬度和耐磨性，对剪下的450 r一×30。mm×4 Ir吼的板材进行诃质处理，硬度达到HBs 270～310。调质处理完成后，对毛坯进行校平。
    ③平磨。板材平面本身较为粗糙，为了方便后续工序基准选择，先对之进行平面磨削加工。在加工过程中．按照互为基准原则，对毛坯两大面进行磨削。
    编程。该工件加工主要为平面轮廓加工，且轮廓由4段嘲弧曲线组成较为简单，但各节点的坐标数据并来给出．计算过程稍显困难，选用自动编程或手工编程均可。
    ⑤外形粗、精加工。由于零件厚度仅为3 nn，易于产生变形，在加工中应注意将粗、精加工分开。生产中可以考虑将工件在同一台数控铣床上加工，也可将粗、精加工安排在不同的机床上完成。实际上，为了消除粗加工中的变形，生产者采用了先用线切割粗切轮廓，预留单边余量，后用数控铣床精铣至规定尺寸的方法。
    ⑥孔加工。20≠7fL可直接在数控铣床上完成，孔距的要求140一±O 2 mm由机床本身精度保证。
    ⑦钳工。在数控铣削加工中，由于铣刀直径的跟制，可能在内侧拐点 处造成“欠切”，因此安排钳工工序对该位置进行锉修。