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普通机床的切削用量选择
日期：2010年04月26 来源：沈阳第一机床厂 关键字：普通机床
(1)普通机床背吃刀量o。背吃刀量凸D等于切断刀主切削刃宽度。
(2) 普通机床进给量，用高速钢切断刀切钢料时，取，=o 05～0 lmm；切铸铁时，取，=o 1～o 2mm。用硬质合金切断刀切钢料时，取，=o．1～o 2眦•；切铸铁时，取，=0 15—0 25mm。
(3) 普通机床切断速度”用高速钢切断刀切钢料时，取”=20—42m／nun；切铸铁时，取。=15～24n—lnin。用硬质合金切断刀切钢料时，取”=20—120n—min；切铸铁时，取口=60—IOOu—mln。
普通机床切断讲练
1用直进法切断工件所谓直进法，是指垂直于工件轴线方向进给切
断。这种方法切断效率高，但对普通机床车床、切断刀的刃磨、装夹都有较高的要求．否则容易造成刀头折断。
2左右借刀法切断工件
在普通机床切削系统(刀具、工件、车床等)刚性不足的情况下，可采用左右借刀法切断工件，这种方法是指切断刀在轴线方向反复地往返移动，随之两侧径向进给，直至工件切断。
3反切法切断工件
反切法是指工件反转，车刀反向装夹，如图3—97所示。这种切断方法宜用于较大直径的工件。其优点是：
1)反转切削时，作用在工件上的切削力与主轴重力方向一致(向下)，因此，普通机床主轴不容易产生上下跳动，所以切断工件比较平衡。
2)切屑从下面流出，不会堵塞在切割槽中，因而能比较顺利地切削。但必须指出，在采用反切法时，卡盘与主轴的连接部分必须有保险装置，否则卡盘会因例车而脱离主轴，产生事故。
4．切断时防振的方法
振动是切断刀折断的主要原因．预防措施如下：
1)增大刀具前角，以减小切削力，适当减小后角，以使车刀能托住工件。
2)在主切削刃中间磨O．5mm左右的凹槽，以起到消振、导向的作用，保证切断面平直。
3)直径大工件采用反切法。
4)选择合适的主切削刃宽度。
5)选用凸圆弧形(鱼肚形)切断刀，以增加刀头支承强度。
6)调整好普通机床主轴及中、小滑板间隙。
5零件训练加工步骤
(1)零件加工步骤
1)夹住外圆找正夹紧。
2)用直进法或左右借刀法切断工件。
3)根据图样要求切断工件。
(2)零件加工步骤
1)夹住外圆车卿mm至尺寸要求。
2)切断厚(3±0．2)mm。
6容易产生的问题和注意事项
1)切断工件的平面产生凹凸。其原因是：
①断刀两侧的刀尖刃磨或磨损不一致，造成让刀，因而使工件平面产生凹凸。
②窄切断刀的主切削刃与轴心线有较大的夹角，左侧刀尖有磨损现象，进给时在轴向切削力的作用下．刀头易产生偏斜。势必造成工件平面内凹。
③主轴轴向窜动。普通机床车刀安装歪斜或副切削刃没有磨直等。
2)切断时产生振动的原因：
①普通机床主轴和轴承之间间隙太大。
②切断的棒料太长，在离心力的作用下产生振动。
③切断刀远离工件支撑点。
④工件细长，切断刀刃口太宽。
⑤切断时转速过高，进给量过小。
⑥切断刀伸出过长。
3)切断刀折断的主要原因：
①工件装夹不牢靠，切割点远离卡盘，在切削力的作用下，工件抬起，造成刀头折断。
②切断时排屑不良，切屑堵塞，造成刀头载荷增大，使刀头折断。
③切断刀的副偏角、副后角磨得太大，削弱了刀头强度，使刀头折断。
④切断刀装夹跟工件轴心线不垂直，主切削刃与轴心或高或低。
⑤进给量过大，切断刀前角过大。
⑥床鞍，中、小滑板松动，切削时产生“扎刀”，致使切断刀折断。
4)切断前应调整中、小滑板的松紧，一般宜紧一些为好。
5)用高速钢车刀切断工件时，应浇注切削液，这样可延长切断刀的使用寿命，用硬质合金刀切断工件时，中途不准停车，否则切削刃容易碎裂。
6)用一夹一顶或两顶尖安装工件时，不能把工件切断，以防切断时工件出飞伤人。
7)用左、右借刀法切断工件时，借刀速度应均匀，借动刀距离要一致。
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