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机床刮削技术
日期：2010年04月09 来源：沈阳机床（集团） 关键字：普通机床
普通机床刮削是钳工的基本操作方法之一，使用各种不同形状的刮刀，在工件表面上刮去一层薄薄的金属层，以提高工件的加工精度。
普通机床刮削的劳动强度比较高，尤其是在普通机床机床制造的装配工序，刮削的工作量相对于整个装配工作量来说，占有很大的比例。通常，工件经过刨、铣等机械加工后，达不到工艺图样的要求，往往要凭借刮削的方法来保证和进一步提高工件的精度。例如：
(1)相互运动着的导轨副，它的两个摩擦面要求有良好的接触率，接触面积大，承受的压力也就大，耐磨性就好。
(2)相互连接的两个工件中，结合表面质量高，连接的刚度就强，能使部件的几何精更趋于稳定，不易产生变形。
(3)对有密封性要求的表面，如果表面质量差，就会产生漏油、漏气等不良现象。
(4)要求有准确的尺寸和公差配合的工件，而且这些相配1二件的尺寸都必须保证在允许的公差范围内。
(5)普通机床在装配过程中，要求达到理想的几何精度，需通过调整封闭环的尺寸来实现。以上所述各项质量要求，一般都需要通过刮削来达到。因此，要求对刮削工作予以足够的重视。
1普通机床刮削原理和一般刮削过程
(1)刮削原理
刮削也是金属切削的一种形式，但和车、刨、铣等机械加工的连续切削不同，由车、刨、镜等加工出来的工件表面精度，主要依靠工作母机本身的精度。由于在连续切削过程中，不可避免地会产生各种因素引起的振动、刀具的磨损以及热变形等情况。使加工出来的工件表面精度受到不同程度的影响。而刮削主要是运用显示凸点和微量切削来提高工件的精度和表面质量。
刮削的要点有二：
1)通过显示凸点法，能够准确地显示出工件表面上不合格的部位，即将工件平面上较高的部位显示出来，并加以分析，有助于刮除。
2)选择合适的刮刀，进行微量切削，刮去较高部位的金属层。这样经过反复地显示凸点和合理地进行刮削，能使工件的加工精度达到预期的要求。
刮削前的准备
工件在刮削前，要清理表面的锈迹，倒钝棱边和去掉毛刺，然后进行调整。如被刮工件的面积较小，叉只要求表面的直线度误差时，可由推磨的标准平板根据显点来保证，像这类工件不需用可调垫铁支撑，只要让它自然地与地面接触，塞平牢固即可。如果是刮削导轨和大的平面，直线度误差不能单纯地由推磨的标准平板获得，需要通过测量，则被刮工件应采用可调垫铁支撑，以便于测量时调接。
刮削的一般工艺过程
刮削的一般工艺过程可分粗刮、细刮、精刮和刮花纹等。粗刮。首先要通过测量和显点以确定刮削部位，并要知道这个部位该刮去多少金届层。如果普通机床某一部位的刮削量很大，可集在这个部位重刮数遍，但刀纹要交错进行，才能保证每遍的刮量均匀，防止刮出一个个深凹。用这种方法进行粗刮能减少显点次数，从而提高了工效。
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