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加工中心工艺准备——工件准备
日期：2009年12月30 来源：沈阳第一机床厂 关键字：加工中心
(1)工件材料的选定和处理。工件材料的选择是图样设计时确定的。作为模具加工，在加工前毛坯需经锻打和热处理。锻打后的材料在锻打方向与其垂直方向会有不同的残余应力，淬火后也会出现残余应力。机床电器加工过程中残余应力的释放会使工件变形，从而达不到加工尺寸精度要求，加工中心淬火不当的工件还会在加工过程中出现裂纹，因此，工件需经二次以上回火或高温回火。另外，加工前还要进行消磁处理及去除表面氧化皮和锈斑等。例如，以线切割加工为主要工艺时，钢件的加工工艺路线一般为：下料+锻造+退火+机械粗加52--*淬火与高温回火+磨加工(退磁)+线切割加工+钳工修整。
为了避免或减少上述情况，应选择锻造性能好、淬透性好、热处理变形小的材料，如以线切割为主要工艺的冷冲模具，尽量选用CrWMn、Crl2Mo、GCrl5等合金工具钢，并要正确选择热加工方法和严格执行热处理规范。另一方面，也要合理安排线切割加212／2艺。
(2)工件加工基准的选择。为了便于线切割加工，根据工件外形和加工要求，应准备相应的校正和加工基准，并且此基准应尽量与图样的设计基准一致，常见的有以下两种形式：
1)以外形为校正和加工基准加工中心。外形是矩形的工件，一般需要有两个相互垂直的基准面，并垂直于工件的上、下平面。
2)以外形为校正基准，内孔为加工基准。无论是矩形、圆形还是其他异形的工件，都应机床电器准备一个与工件的上、下平面保持垂直的校正基准，此时其中一个内孔可作为加工基准。在大多数情况下，外形基面在线切割加工前的机械加工中就已准备好了。工件淬硬后，若基面变形很小，可稍加打光便可用线切割加工；若变形较大，则应当重新修磨基面。
(3)穿丝孔的确定。
1)切割凸模类零件。为避免将坯件外形切断引起变形，通常在坯件内部外形附近预制穿丝孑L。
2)切割凹模、孔类零件。此时可将穿丝孔位置选在待切割型腔(孔)内部。当穿丝孔位置选在待切割型腔(孔)的边角处时，切割过程中无用的轨迹最短；而穿丝孔位置选加工中心在已知坐标尺寸的交点处则有利于尺寸推算；切割孔类零件时，若将穿丝孔位置选在型孔中心可使编程操作容易。因此，要根据具体情况来选择穿丝孔的位置。
3)穿丝孔大小。穿丝孔大小要适宜，一般不宜太小，如果穿丝孑L径太小，不但钻孔难度增加，而且也不便于穿丝。但是，若穿丝孔径太大，机床电器则会增加钳工工艺上的难度。一般穿丝孔常用直径为中3—10mm。如果预制孔可用车削等方法加工，则穿丝孔径也可大些。
(4)切割路线的确定。线切割加工工艺中，切割起始点和切割路线的确定合理与否，将影响工件变形的大小，从而影响加工精度。由外向内顺序的切割路线，通常在加工凸模零件时采用。其中，切割路线是错误的，因为当切割完第一边，继续加工时，由于原来主要连接的部位被割加工中心离，余下材料与夹持部分的连接较少，工件的刚度大为降低，容易产生变形而影响加工精度。切割路线加工，可减少由于材料割离后残余应力重新分布而引起的变形。所以，一般情况下，最好将工件与其夹持部分分割的线段安排在切割路线的末端。对于精度要求较高的零件，最好采用电极丝不由坯件外部切人，机床电器而是将切割起始点取在坯件预制的穿丝孔中，这种方案可使工件的变形最小。
切割孔类零件时，为了减少变形，还可采用二次切割法。第一次粗加工型孔，各边留余量0．1-0．5mm，以补偿材料被切割后由于内应力重新分布而产生的变形。第二次切割为精加工。这样可以达到比较满意的效果。
(5)接合突尖的去除方法。由于线电极的直加工中心径和放电间隙的关系，在工件切割面的交接处，会出现一个高出加工表面的高线条，称之为突尖。这个突尖的大小决定于线径和放电间隙。在快速走丝的加工中，用细的线电极加工，突尖一般很小，在慢速走丝加工中就比较大，必须将它去除。下面介绍几种去除突尖的方法。
1)利用拐角的方法。凸模在拐角位置的突尖比较小，选用切割路线，可减少精加工量。切下前要将凸模固定在外框上，并用导电金属将其与外框连机床电器通，否则在加工中不会产生放电。
2)切缝中插金属板的方法。将切割要掉下来的部分，用固定板固定起来，在切缝中插入金属板，金属板长度与工件厚度大致相同，金属板应尽量向切落侧靠近。切割时应往金属板方向多切人大约一个线电极直径的距离。
3)用多次切割的方法。工件切断后，对突加工中心尖进行多次切割精加工。一般分三次进行，第一次为粗切割，第二次为半精切割，第三次为精切割。也有采用粗、精二次切割法去除突尖，切割次数的多少，主要看加工对象精度要求的高低和突尖的大小来确定。
改变偏移量的大小，可使线电极靠近或离开工件。第一次比原加工路线增加大约0．04mm的偏移量，使线电机床电器极远离工件开始加工，第二次、第三次逐渐靠近工件进行加工，一直到突尖全部被除掉为止。一般为了避免过切，应留0．01mm左右的余量供手工精修。
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