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普通车床内圆的磨削
日期：2009年12月29 来源：沈阳第一机床厂 关键字：普通车床
主轴套筒。零件材料38CrMoAlA，热处理渗氮至硬度HV900(相当于HRC64)，在MGl432B型高精度万能外圆磨床上加工。选择WAl00L平形砂轮精密磨削外圆，普通车床选择PA60K砂轮精密磨削内孔。机床电器砂轮修整用量，”端：10000～20000r／min，纵向修整进给量／o=30—50mm／rain，横向进给量ou：0．002—0．005mm；精密磨削用量”。二10—15 m／min，／二50—150mm／min，Op二0．002—0．005mm。
(一)工艺分析
1．主轴套筒主要尺寸和形位公差要求
外圆少80：扰：mm，轴承孑L中62飞””Him，以及中62飞ol’mm内孔相对外圆中80：：：mm的圆跳动公差为0.01mm。
2．定位基准选择
选择中80：：：mm外圆作内圆磨削的统一基准，可保证圆跳动在0．01mm以内，需首先磨出冷80：：：mm外圆。
3．磨削顺序安排
主要表面的磨削分粗磨、半精磨、精磨、精密磨四个阶段完成。在磨削前工件经调质处理(硬度HRC28—32)，在磨削过程中安排高温时效处理和渗氮处理。内、普通车床外圆的精密磨安排在最终工序。
4．夹具的选择
用双中心架定位，首先调整好两中心架的中心位置，然后由拨盘经弦线接头带动工机床电器件旋转。
(二)磨削步骤
1．粗磨外圆．
上心轴，校正外圆径向圆跳动在0．05mm以内，尺寸磨至巾80．7二仍mm，表面粗糙度值及。0．8txm。进行磁性探伤，高温时效。
2．半精磨外圆
上心轴，校正外圆径向圆跳动在0．0普通车床3mm以内，尺寸磨至巾80．2二oI，mm，表面粗糙度值 R0．4，lm，并磨两端尺寸至284mm。
3．粗磨内孔
工件一端夹，一端搭中心架上。粗磨栌6飞”mm、栌2飞01’mm、中58：：mlYl内孔，留半精磨余量0．20mm—0．25mm，并磨出阶台面和栌0mm的内孔(做工艺基准用)。调头装夹粗磨466飞03mm、462飞”mm的内孔和阶台面后渗氮至硬度HV900。
4．精磨外圆
上心轴，校正外圆径向圆跳动在0．02mm以内，尺普通车床寸磨至坤80：：：mm。
5．精磨内孔
工件一端夹，一端搭中心架上。精磨各挡内孔、阶台面至尺寸要求。轴承孔至尺寸462飞ol’mm，表面粗机床电器糙度值只。0．21xm。
6．精密磨外圆
工件两端配闷头(与62’严’mm孔配)，精密磨外圆尺寸至中80：揣mm，表面粗糙度值月。0．2U，m，径向圆跳动在0．01mm以内。磨削时横向进给次数1—3 r欠／单行程，光磨次数1-3次／单行程。
磨削操作与操作技巧
1．粗定位基准的制作
(1)根据零件的变形情况，将凹面用速干胶水层普通车床层粘纸填满后晾干，在乎板和大直径砂轮端面上，将多余的填纸研平即可。
(2)在乎板上用敲击法检测填充质量。
2．粗磨平面
(1)以粘纸的平面为基准，将工件吸在机床磁台上并在端面设挡铁。
(2)选粒度为40号的刚玉砂轮，工作台移动速度18 m／min，机床电器垂直进给量0．01—0．03mm粗磨上平面，当整个平面有2／3被磨出后，停止加工，记住刻度，并上升砂轮。
(3)将磁台退磁，参照上述刻度，普通车床光磨零件至无火花后，取下零件。
(4)检测已磨表面的翘曲情况，根据情况在未磨起部位上粘纸并研平，吸磨另一面，当平面磨出80％—90％时退磁光磨。
(5)重复上述操作，以较小磨量反复磨削两面，控制尺寸在5：：：mm。
3．精磨操作
(1)精修砂轮。
(2)精磨工作台磁台面(或精磨导磁板台面)。
(3)以零件较平整表面为基准，精磨另一面。要注意减少磁台的给磁量，机床电器并在零件的两端设挡铁，精磨上面，保证尺寸5：：：mm；磁台退磁，光磨零件表面至无火花。
(4)零件翻身，重复上述操作，以较小磁力精磨表面至尺寸。
(5)精磨时要保证砂轮与零件呈顺磨状态，但无论粗磨还是精磨都需做无磁状态下的光磨。
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