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加工中心加工顺序的安排

日期：2009年12月22　来源：沈阳第一机床厂　关键字：加工中心
    在选定加工方法、划分工序后，工艺路线拟定的主要内容就是合理安排这些加工方法和加工工序的顺序。零件的加工工序通常包括切削加工工序、热处理工序和辅助工序(包括表面处理、清洗和检验等)，这些工序的顺序直接影响到零件的加工质量、生产效率和加工成本。加工中心因此，在设计工艺路线时，应合理安排好切削加工、摇臂钻床热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题。
    (一)车削加工工序的安排
    制订零件车削加工顺序一般遵循下列原则：
    (1)先粗后精。按照粗车+牛精车+精车的顺序进行，逐步提高加工精度。粗车将在较短的时间内将工件表面上的大部分加工余量的双点划线内所示部分)切掉，不仅提高金属切除率，还满足精车的余量均匀性要求。若粗车后所留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车，以此为精车作准备。精车要保证加工精度，按图样尺寸一刀切出零件轮廓。
    (2)先近后远。在一般情况下，加工中心离对刀点近的部位先加工，摇臂钻床离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削而言，先近后远还有利于保持坯件或半成品的刚性，改善其切削条件。
    例如加工零件，当第一刀吃刀量未超限时，应该按坤34--*吵36--*中38的次序先近后远地安排车削顺序。
    (3)内外交叉原则。对既有内表面(内型腔)，又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时，应先进行内、外表面粗加工，后进行内、外表面精加工。切不可将零件上一部分表面(外表面或内表面)加工完毕后，再加工其他表面(内表面或外表面)。
    (4)基面先行原则摇臂钻床。加工中心用作精基准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。例如轴类零件加工时，总是先加工中心孔，再以中心孑L为精基准加工外圆表面和端面。
    (二)热处理工序的安排
为提高材料的力学性能、改善材料的切削加工性能和消除工件的内应力，在工艺过程中要适当安排一些热处理工序。摇臂钻床热处理工序在工艺路线中的安排主要取决于零件的材料和热处理的目的。
    (1)预备热处理。目的是改善材料的切削性能，加工中心消除毛坯制造时的残余应力，改善组织。其工序位置多在机械加工之前，常用的有退火、正火等。
    (2)消除残余应力。热处理由于毛坯在制造和机械加工过程中产生的内应力，会引起工件变形，影响加工质量，因此要安排消除残余应力热处理。消除残余应力热处理最好安排在粗加工之后精加工之前，对精度要求不高的零件，一般将消除残余应力的人工时效和退火安排在毛坯进入机加工车间之前进行。对精度要求较高的复杂铸件，摇臂钻床在机加工过程中通常安排两次时效处理：铸造+粗加工一时效+半精加工+时效+精加工。对高精度零件，如精密丝杠、精密主轴等，应安排多次消除残余应力热处理，加工中心甚至采用冰冷处理以稳定尺寸。
    (3)最终热处理。目的是提高零件的强度、表面硬度和耐磨性，常安排在精加工工序(磨削加工)之前。常用的有淬火、渗碳、渗氮和碳氮共渗等。
    (三)辅助工序的安排
    辅助工序主要包括检验、清洗、去毛刺、去磁、倒棱边、摇臂钻床涂防锈油和平衡等。其中检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的主要措施之一，一般安排在粗加工全部结束后精加工之前、重要工序之后、工件在不同车间之间转移前后和工件全部加工结束后。
    (四)数控加工工序与普通工序的衔接
    数控工序前后一般都穿插有其他普通工序，如衔接不好就容易产生矛盾，因此要解决好数控工序与非数控工序之间的衔接问题。加工中心最好的办法是建立相互状态要求，例如要不要为后道工序留加工余量，留多少；定位面与孔的精度要求及形位公差等。其目的是达到相互能满足加工需要，且质量目标与技术要求明确，交接验收有依据。关于手续问题，如果是在同一个车间，可由编程人员与主管该零件的工艺员协商确定，在制订工序工艺文件中互审会签，摇臂钻床共同负责；如果不是在同一个车间，则应用交接状态表进行规定，共同会签，然后反映在工艺规程中。

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