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数控车床切削设置偏置值完成多把刀具对刀
日期：2009年12月21 来源：沈阳第一机床厂 关键字：数控车床
(1)方法一：选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，摇臂钻床把工件坐标系原点放入G54—G59，然后通过设置偏置值完成其他刀具的对刀。下面介绍刀具偏置值的获取办法。
1)点击MDI键盘上些键和“数控车床相对”键，进入相对坐标显示界面。
2)选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点(设零前不得有Z轴位移)。
3)依次点击MDI键盘上的叫、＼、生键，输入“W0”，按“预定”键，则将Z轴当前坐标值设为相对坐标原点。
4)标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点(设零前不得有X轴的位移)。依次点击MDI键盘上的蛔、叫、l键，输入“U0'’，按“预定”键，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。 5)换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值AX、AZ(为保证刀准摇臂钻床确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式)。此时CRT界面如图2—63所示，所显示的值即为偏置值。将偏置值输入到磨耗参数数控车床补偿表或形状参数补偿表内。
注：MDI键盘上的州键用来切换字母键，如蚓键，直接按下输入的为“X”，按州键，再按蚓键，输入的为“U”。
(2)方法二：分别对每一把刀测量、输入刀具偏移量。
对于批量生产，工件采用夹具定位装夹的，若采用G50指令建立工件坐标系，刀具每加工完一件后回参考点，使每次加工的起刀点位置重合，也可一次对刀加工一批工件，但应使参考点到工件的距离适当，这时可通过调整机床各数控车床坐标轴的机械挡块位置和精确测量摇臂钻床并重设数控系统参数，将参考点设置在与起刀点相对应的位置上，这样在进行回参考点操作时，即能使刀尖到达起刀点位置实现直接对刀。
数控程序是针对刀具数控车床上的某一点(刀位点)进行编制的，车刀的刀位点为理想尖锐状态下的刀尖点。但实际加工中的车刀，由于工艺或其他要求，刀尖往往不是一个理想尖锐点，而是一段圆弧线。当加工轨迹与机床轴线平行时，实际切削点与理想尖锐点之间没有加工轴方向上的偏移，故不影响其尺寸、形状；当加工轨迹与机床轴线不平行时(为斜线或圆弧)，则实际切削点与理想尖锐点之间有加工轴方向上的偏移，故造成过切或少切，此时可用刀尖半径补偿功能来消除摇臂钻床误差。对刀时应按刀尖圆弧中心(刀位点)建立工件坐标系。使用刀尖有圆弧半径的刀具建立工件坐标系时须特别注意G50XaZ6中的坐标值(o，")是指刀尖圆弧中心在工件坐标数控车床系中的位置，假想刀尖点在工件坐标系中的位置为X3002214．5，刀尖圆弧半径为0．5mm，则编程指令为G50 X 301 2215X方向(直径)增加1mm，Z方向增加0．5mm。因X301 Z215指的是刀尖圆弧中心的坐标，摇臂钻床所以对刀时按刀尖圆弧中心对刀，但试切时仍将刀尖置于X3002214．5的位置上。
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